采用平面涡流分级原理（即由导叶片和笼转子组成的涡流分级区）设计分级区，增加分散和预分级区域，有效地将分散与粉末选择（分离）区域分开，大大提高了材料程度，减轻了主分级区域的负荷，消除了材料中粗细颗粒之间的相互干扰。
采用航空空气动力学分析方法优化整个流场设计，使分级圈表面气体流场均匀稳定。
同一立面任何地方的气流相对误差为3%，为分级创造了条件。
Z型超细粉末专用粉末选择机结构紧凑，体型小，材料多级分离，适应性强，可用于任何研磨设备闭路研磨系统，也可用于原材料直接分级处理，可用于分级和研磨系统工艺，是超细分级的比较好的配套设备。
Z型超细专用粉末选择机采用两级粉末选择，
三级分散，一级粉末选择预分离材料中的粗颗粒，二级选择在导叶和直笼转子组成的环形空间内完成。
由于粗颗粒的预分离，消除了粗颗粒的干扰；根据矿渣粉、粉煤灰等材料的特点和成品颗粒的组成范围，调整了分级笼的切割粒径范围，采用剪切锁风结构，增加了笼上下锁风的效果，分级精度高。
分类效率更高。
选粉机主轴采用无极调速控制，只要改变主轴转速和风机风量，就能轻松实现细度控制，细度调节方便。
灵敏可靠，调节范围广。
5.节能幅度大。
整个设备系统采用流线型设计，使系统阻力显著降低，选择粉末气流内循环，细粉采用低阻旋风管，无需配置大型气箱脉冲袋除尘器，不仅降低了系统能耗，而且降低了投资成本和维护成本，节能降耗非常明显。 由于Z型超细专用粉末选择机效率高，分级精度高，系统中微粉的循环减少。
成品颗粒粒径分布宽，分级组成合理，矿粉比可表达450m2/kg以上，即45μm筛余5%。
分级机易损部件采用耐磨部件：如分级给料盘、旋风筒蜗牛角、导向叶片、转子分级叶片、转子锁风叶片、粗粉锥等。
采用耐磨材料或耐磨工艺，磨损率极低。
采用新型合金板作为分级机衬里，有效延长了设备的使用寿命。
8.主轴下轴承冷却采用天津医院技术设计的润滑油，重新设计了密封方案，有效解决了轴承进度和润滑油漏油两个主要问题，有效延长了下轴承的使用寿命。
9.分级机的所有旋转部件都进行了动平衡试验，以确保分级机的动平衡精度达到G6.3级。
整机出厂前进行了动平衡试验：分级机陪同的循环机采用整体钢结构基础，基础安装有弹性减震垫，使风机的振动力不影响基础。
